Der vom Stuttgarter IT-Dienstleister GFT betreute Gehäusebauer Schinko in Österreich zeigt, wie man in einem kleinen Unternehmen mit einiger Handarbeit die Produktion digitalisiert.
Alles im grünen Bereich? In der Werkshalle des Gehäuseherstellers Schinko im oberösterreichischen Neumarkt bei Linz ist an jeder der etwa ein Dutzend Biege- und Schneidemaschinen in Echtzeit zu sehen, wie rund die Produktion gerade läuft. Grüne, gelbe, rote oder graue Balken, die überall in der Halle an den Maschinen oder auf großen, von der Decke hängenden Bildschirmen zu sehen sind, zeigen Arbeits- und Rüstzeiten, produktive und unproduktive Phasen – und Momente, in denen der Produktionsplan nicht eingehalten wurde. Sobald der Balken rot wird, ist dies ein Signal für den Vorarbeiter – und dann sind nicht Daten entscheidend, dann reden Menschen miteinander. Es suchen Teamleiter und Mitarbeiter gemeinsam anhand eines tieferen Blicks in die Daten nach einer Lösung für das Problem.
Teamarbeit von Computer und Mensch
Genau diese Teamarbeit von Computer und Mensch ist der Schlüssel für die Digitalisierung in einem kleinen Unternehmen wie Schinko. Hier baut man als Premiumhersteller Gehäuse für die unterschiedlichsten Maschinen, für Geldautomaten, Elektroladesäulen oder Reinräume für die Computer-Chipherstellung. Das Unternehmen, das auch Wert auf das Design seiner Gebrauchsprodukte legt, grüßt am Eingang mit einem Zitat des Apple-Gründers Steve Jobs: „Design ist nicht nur, wie etwas aussieht. Design ist auch, wie etwas funktioniert.“
Die Art und Weise, wie man hier als kleiner Mittelständler die sogenannte Industrie 4.0 vorantreibt, ist durchaus modellhaft – gerade auch für viele ähnlich strukturierte Unternehmen in Baden-Württemberg. Die Österreicher mit ihren 142 Mitarbeitern sind ein Beispiel dafür, dass es nicht große Produktionsmengen und Datenmassen braucht, sondern dass Digitalisierung in kleineren Firmen einen individuellen Zuschnitt hat. Die Frage, wo in einem komplexen Arbeitsgang das Problem im Detail liegt, kann nämlich kein Computer und kein Dashboard beantworten, sondern letztlich nur der Mensch. Man sieht die Datenanalyse deshalb nicht als einen Automatismus, der durch straffe Zielvorgaben Mitarbeiter zum effizienteren Arbeiten antreibt. „Es geht nicht darum, dass jemand nun die Teile schneller hineinschiebt. Das führt nur kurzfristig zu einer Produktionssteigerung“, sagt der Geschäftsführer Gerhard Lengauer. Am Ende stehe so nur Stress. Daten allein würden nichts bedeuten. Es brauche die richtigen Fragen.
Faktor Mensch ist entscheidend
Die Datenanalyse hat laut Lengauer für ein Fünftel mehr Produktivität gesorgt. Nein, Arbeitsdruck verspüre er durch die Analysen nicht, sagt einer der Arbeiter an einer Schneidemaschine: „Im Gegenteil: Das Arbeiten wird entspannter, weil man jederzeit weiß, wo man steht, und schneller erkennt, wenn etwas nicht so läuft.“ Geschäftsführer Gerhard Lengauer sieht dies als Hauptziel: „Der Stresslevel ist gesunken, es wird einfach transparenter, was eine gute Schicht ist und was eine schlechte.“
Nicht nur kurzfristige Produktionssteigerung
Nicht vier bis sechs Wochen, wie oft bei Digitalisierungsprogrammen in anderen Betrieben vorgegeben ist, sondern eineinhalb Jahre hat man zusammen mit dem für die Software und die IT zuständigen Stuttgarter Dienstleister GFT investiert, um geduldig die Produktion zu analysieren. Digitalisierung bedeutet hier nicht ständige Beschleunigung, sondern mehr Nachhaltigkeit. Ein nächster Schritt der Datenanalyse könnte ein genauerer Überblick über den Energieverbrauch sein – und als Vision die Möglichkeit, die Maschinenlaufzeiten an die Stromproduktion der Solaranlage zu koppeln.
Dolmetscher zwischen Produktion und IT
Und auch dieser Tage sind wieder sozusagen Dolmetscher aus Stuttgart zu Besuch: GFT-Mitarbeiter mit Produktionserfahrung, die vor Ort die Fragestellungen und Probleme zu verstehen versuchen, um sie dann als Programmierauftrag an die „Coder“ des Unternehmens weitergeben zu können. Der grau markierte Balken mit den Stillstandszeiten der Maschinen verzerre bei einer schnellen Einschätzung der Produktivität den Eindruck, sagt der Teamleiter: Er erfasse auch Zeiten, in denen die Schichten nicht wirklich begonnen hätten. Um ein solches Detail zu erkennen, ist ein Blick auf die reale Produktion nötig.
Blick auf Daten zeigt versteckte Fehler
„Bevor wir die Daten erhoben haben, wussten wir gar nicht, wie viele Fehler es an der Maschine geben konnte“, sagt Geschäftsführer Lengauer über den nächsten Abschnitt der Digitalisierung einer Pulverbeschichtungsanlage. An der älteren Maschine muss erst geklärt werden, was denn – vielleicht mit neuen Sensoren – erfasst werden kann.
Nachholbedarf bei kleineren Firmen
Dass Digitalisierung nicht unbedingt mit Automatisierung zu tun haben muss, zeigen auch die weiteren Projekte: Bei der Montage der Gehäuse und in der Schlosserei wird sehr viel mit der Hand gearbeitet. „Wir fragen uns aber gerade, welche Parameter man vielleicht doch noch messen kann: vielleicht den Stromverbrauch beim Schweißgerät?“, sagt der Betriebsleiter Christian Deinhofer.